FlexiCAM hat für einen europäischen Hersteller von LKW-Aufbauten ein 20 m langes XXL-CNC-Bearbeitungszentrum hergestellt, geliefert und installiert. Der Kunde ist auf die Herstellung verschiedener Arten von LKW-Aufbauten für Fracht-, Lebensmittel- und Möbeltransportfahrzeuge sowie auf maßgeschneiderte Vorhangschienenkonstruktionen spezialisiert. Sie sind für ein hohes Maß an Individualisierung bekannt und hatten bei der Wahl des Herstellers den Bedarf an Spezialausrüstung für die Herstellung von Aluminium- und Verbundkomponenten unter Berücksichtigung von Präzision, Zuverlässigkeit und Flexibilität erkannt.
Kundenanforderungen für den Bau der XXL-CNC-Maschine
Der Kunde benötigte ein CNC-Bearbeitungszentrum mit einer größeren Tischgröße als üblich, um seine großen LKW-Karosseriekomponenten unterzubringen. Sie benötigten die Maschine zum Bearbeiten und Schneiden von Materialien aus verschiedenen Materialien, darunter Trilaminat, Aluminium, Holz und technische Textilien. Um die Gesundheits- und Sicherheitsstandards einzuhalten, mussten Maßnahmen in die Maschinenkonstruktion integriert werden, um das Risiko luftgetragener Partikel aus den Trilaminatmaterialien zu verringern, die Hautreizungen verursachen könnten.
Für einen Teil des Profilschnitts benötigten sie außerdem eine Säge mit 450 mm Durchmesser. Aufgrund seiner großen Größe in Länge und Breite war ein Hochdruck-Vakuumsystem erforderlich, um das nicht poröse Material zu halten. Das Ziel bestand darin, Durchsatz, Rüstzeit und Prozesszeit zu maximieren. Schließlich hatte das Gebäude eine niedrige Deckenhöhe, was es erforderlich machte, darüber nachzudenken, wie die Absauganlage untergebracht werden könnte.
FlexiCAM hat sich mit dem Produktionsteam des Kunden beraten, um verschiedene Lösungen zur Bewältigung dieser und möglicherweise während des Designprozesses auftretenden Probleme zu erkunden, um eine Maschine zu bauen, die die Qualitätsbedenken und Produktivitätsziele verbessert.
Was FlexiCAM geliefert hat
1. Um die Größe der größeren LKW-Panels zu berücksichtigen, wurde der Maschinentisch auf eine Länge von 20 m und eine Breite von 3,5 m festgelegt.
2. Um Schneiden und Fräsen auf derselben Maschine zu ermöglichen, wurde ein Doppelkopf auf dem Maschinenschlitten installiert. Der Doppelkopf war mit einer vertikalen 12-kW-Spindel zum Fräsen und einer horizontal montierten 7,5-kW-Spindel zur Aufnahme des 450-mm-Sägeblatts ausgestattet.
3. Der Maschinenportalabstand wurde auf 280 mm bei einem Z-Achsen-Hub von 470 mm eingestellt. Um das Risiko luftgetragener Partikel zu minimieren, wurde an der Sägespindel eine Staubschutzhaube angebracht und an die Absauganlage angeschlossen. Dieser Mechanismus trug dazu bei, die Geräteleistung zu verbessern und die Reinigungszeit in der Werkstatt zu verkürzen.
Darüber hinaus fügte FlexiCAM einen Druckfuß und eine Anti-Reibungsplatte hinzu, um kleinere Teile beim Schneiden zu stabilisieren und den Bau kleinerer Einheiten sowie großer Kühlwageneinheiten zu unterstützen.
4. Aufgrund der begrenzten Höhe der Gebäudedecke und der Länge des Tisches wurde eine feste Absauganlage zur Entfernung der reizenden Partikel installiert. Dies ermöglichte die Entfernung von Partikeln aus dem Arbeitsbereich und die Beseitigung der Höhenbeschränkungen des Gebäudes, was für ein freihängendes Absaugsystem unmöglich gewesen wäre.
5. Die Maschinentischoberfläche bestand aus Phenolmaterial und war mit sechs 7,5-kW-Hochdruckvakuumpumpen ausgestattet, die auf sechs verschiedene Zonen des Tisches verteilt waren. Dies ermöglichte das Schneiden der großen Platten und ermöglichte durch die Zoneneinteilung des Tisches die Einrichtung mehrerer kleinerer Arbeiten, da der Bediener für jede Arbeit bestimmte Zonen festlegen und die Vakuumpumpen nach Bedarf ein- und ausschalten konnte. Dies reduzierte die Rüstzeit erheblich und steigerte Produktivität und Durchsatz.
6.FlexiCAM hat einen am Portal montierten rotierenden Werkzeugwechsler mit Mitfahrfunktion hinzugefügt. Es hatte eine Kapazität für 12 Werkzeuge und ermöglichte einen schnellen Werkzeugwechsel, was zu mehr Effizienz, Flexibilität und geringeren Ausfallzeiten führte.
7.Die Sägespindel wurde so konzipiert, dass sie sich auf der gesteuerten C-Achse dreht, was eine präzise Positionierung und Drehung der Sägespindel ermöglicht. Diese Funktion führt zu präziseren Schnitten und glatteren Oberflächen.
8. An der Maschine wurde ein Staubsammelsystem mit geschlitztem Saugkanal installiert, das besonders für Maschinen mit langen Achsenbewegungen nützlich ist. Es ermöglicht eine problemlose Bewegung der Achse. Darüber hinaus ist dieses Absaugsystem für Kunden mit niedrigen Decken in ihrer Einrichtung von großem Vorteil.
9. An der Maschine wurde das Handbediengerät HT-8 eingesetzt, das die Funktionalität eines Bedienpanels und einer Maschinensteuertafel in einem einzigen Gerät vereint. Es ist am Portal befestigt und ermöglicht so die Verfahrbarkeit entlang der gesamten X-Achse. Mit dieser Funktion kann der Bediener die Maschine steuern, ohne sich hin und her bewegen zu müssen, um auf das Bedienfeld zuzugreifen.
Ziele und Ziele erreicht
Der Kunde war mit der Leistung der Maschine äußerst zufrieden, insbesondere mit der Flexibilität, die sie in der breiten Palette an Produktvarianten bot. Durch den erhöhten Durchsatz verbesserten sich auch die Produktlieferzeiten in dem Maße, dass der Kunde mehr Bestellungen annehmen konnte. Es wurde immer davon ausgegangen, dass das Unternehmen Raum für Wachstum hatte.
Die erfolgreiche Installation dieses 20-Meter-CNC-Bearbeitungszentrums und die positiven Auswirkungen, die es auf die Produktion des Kunden hatte, führten dazu, dass der Kunde eine zweite Bestellung derselben Konfiguration erhielt.
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